Velo de Ville, visite chez le vélociste franco-allemand, partie 2

Velo de Ville, visite chez le vélociste franco-allemand, partie 2

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8500 m². C'est la surface qu'occupe le nouveau bâtiment de la société AT Zweirad, fabricant de la marque Velo de Ville, dans lequel la centaine d'employé s'est installée depuis début 2015.

L'édifice respecte les couleurs régionales, faites de bordeaux, de brique et de beige.


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Lors de notre visite, le bâtiment impressionne par sa taille. A l’intérieur, vous y retrouvez entre autre, un showroom pour les professionnels, un magasin d'usine, des bureaux administratifs, du stockage de pièces, un centre d'émaillage et, bien sûr, deux lignes de productions, le tout organisé dans une rigueur toute germanique, natürlich.

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35 000 vélos sont produits chaque année par VDV. Et cela, c'est sans compter les commandes spéciales. Car VDV fournit aussi les sociétés et collectivités en flotte de vélo (Journal Tageszeitung, ville de Karlsruhe...) et en système de Vélo en Libre-Service (Wien, Locarneau, Dublin...).

La nouvelle structure devrait permettre d'accélérer encore cette cadence.

L'art du "Custom made"

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Depuis 1998, année où la compagnie ouvre son 1er centre d'émaillage, le "Custom made" est devenu le leitmotiv pour la production Velo de Ville.

Weelz-visite-usine-Velo-de-Ville-Altenberge-2Il s'agit de proposer un maximum d'options aux clients, du choix de la transmission jusqu'à la peinture, et satisfaire ainsi aux demandes très personnalisées.

L'organisation de l'ensemble de l'usine est faites en ce sens; un maximum de flexibilité pour exécuter, en un temps minimum, des commandes à plusieurs centaines d'unités, comme des commandes uniques.

En comparant leur activité à celle de l'automobile, Edith nous assure que leur logistique est bien plus complexe que celle d'un constructeur auto. Avec cette configuration "Custom made", VDV est capable de produire pas moins de 10 000 vélos différents !

Faire parler la poudre

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Nous parcourons les différentes zones de l'usine en commençant par le centre d'émaillage flambant neuf.

Après avoir été parfaitement nettoyé, les cadres entament une sorte de balai mécanique pour passer les différentes étapes de l'émaillage.

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La peinture, qui se présente non pas liquide, mais sous forme de poudre, est appliquée sur les tubes par un procédé de pulvérisation électrostatique.

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Une technique qui ne nécessite que peu de solvant chimique. On constate d'ailleurs que la personne dévolue à cette tâche, ne porte qu'une protection minimale, comme vous pouvez le voir sur la photo.

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Après être passé une première fois à l'intérieur du gigantesque four, le cadre est ensuite recouvert d'un vernis epoxy, suivi d'une seconde passe au four. Une technique garantissant une excellente résistance et durabilité.

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Pour prouver la robustesse du procédé, Volker Thiemann, fils d'Albert Thiemann et actuel PDG, attrape devant nous deux tubes peints, pour les frapper l'un contre l'autre. Résultat : les tubes sont bosselés, mais la peinture, elle, ne présente absolument aucun impact.

Suivez la ligne

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Après avoir passé une grande zone de stockage de pièces détachées, nous découvrons la partie dédiée à l'assemblage des vélos. La ligne de production démarre avec l'assemblage des premiers éléments du vélo, fourche, cintre, potence ou encore câblerie.

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Elle se scinde ensuite en deux : un première ligne est consacrée au montage des vélos classiques, tandis que la seconde est dédiée aux vélos à assistance électrique, pour satisfaire aux exigences toute particulières du montage des différents moteurs (Bosch, Shimano, Panasonic et l'allemand Ansmann).

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Entièrement mécanisée, chaque ligne fait avancer les vélos afin qu'ils passent entre les différents postes : cintre, roues, freinage, transmission, gardes-boues, portes-bagages...

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La plupart du temps, le vélo se retrouve tête à l'envers, pour faciliter le montage. Sur la seconde partie de ligne, entièrement hydraulique, chaque technicien peut adapter la hauteur de son poste de travail à sa convenance, et retourner le vélo dans le sens le plus adéquat.

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Les roues, elles, sont montées dans une zone qui jouxte les lignes d'assemblages. Tandis qu'à un poste, une personne s'occupe de rayonner les moyeux, une seconde gère le montage des moyeux rayonnés sur les cercles de jante.

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Une fois la jante terminée, elle passe dans une centreuse, où chaque rayon va être serré afin de parfaitement aligner le cercle de la jante. Les deux centreuses de VDV ont une tolérance de 0,4, ce qui est extrêmement faible.

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Les jantes partent ensuite à un poste où elles vont être montées en pneumatique.

Pas de stockage vélo

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Après avoir passé une dernière étape de réglage, le vélo est directement emballé et encartonné. VDV ne possède qu'une toute petite zone de stockage temporaire. Inutile, puisque chaque vélo est une commande attendue, et donc, part en général en camion le jour même.

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Après la commande effective d'un client en magasin, l'information du délai de livraison est donnée en seulement 48H. Il faut ensuite compter environ trois semaines de fabrication. Un délai extrêmement court quand on sait que certains fabricant font attendre leurs client plus de 6 mois !

Cliquez-ici pour revenir au début de l'article : L'histoire de VDV.

Découvrez la galerie photo de notre visite.

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